정밀 판금 설계 마스터 가이드

혁신적인 디자인 컨셉이 현실이 되려 할 때, 판금 제작 세부 사항에 의해 방해받는 상황을 상상해 보세요. 적절한 지침을 통해 이러한 좌절감을 피할 수 있습니다. 이 기사에서는 판금 제작에 대한 철저한 개요를 제공하여 디자인이 컨셉에서 완성된 제품으로 원활하게 전환되도록 합니다.

판금 제작은 스탬핑, 절단, 성형, 굽힘과 같은 공정을 통해 금속 시트를 부품으로 변환합니다. 3D CAD 디자인을 정밀한 금속 성형을 위한 기계 지침으로 변환합니다. 내구성이 뛰어나기로 알려진 판금 부품은 인클로저와 같은 제품에 널리 사용됩니다. 이 공정은 프로토타입과 대량 생산 모두에 비용 효율적인 솔루션을 제공하지만 초기 설정 및 재료 비용이 상당할 수 있습니다.

판금 제작에서는 일정한 재료 두께가 중요합니다. 설계 사양 및 공차 요구 사항을 준수하면 부품이 설계 의도와 일치하는 동시에 재료 사용을 최적화할 수 있습니다.

굽힘은 특정 각도를 만들기 위해 힘을 가하는 핵심 판금 성형 공정입니다. 디자인 요구 사항에 따라 날카롭게 또는 점진적으로 수행할 수 있습니다.

20-200톤 용량의 프레스 브레이크는 굽힘 작업을 수행합니다. 이러한 기계는 상부(펀치) 및 하부(다이) 도구를 사용하며, 백 게이지가 재료를 배치합니다. 굽힘 각도는 다이에 대한 펀치 관통 깊이에 의해 결정됩니다.

중요한 굽힘 매개변수는 다음과 같습니다.

• 굽힘선: 굽힘 경계를 표시하는 표면선
• 굽힘 반경: 굽힘 축에서 내부 표면까지의 거리
• 중립축: 늘어나거나 압축되지 않은 재료 평면
• K-팩터: 중립축 위치 비율(T/t)
• 굽힘 허용량: 굽힘선 사이의 중립축 호 길이

K-팩터는 굽힘 중 재료 늘어짐을 고려하여 평면 패턴을 계산합니다. 값은 0-0.5 범위이며, 일반적인 값은 재료 및 굽힘 반경에 따라 다릅니다.

주요 굽힘 설계 고려 사항:

• 균일한 벽 두께 유지(0.9mm-20mm 범위)
• 내부 굽힘 반경 ≥ 재료 두께
• 표준 굽힘 공차: ±1°
• 플랜지 길이 ≥ 4× 재료 두께
• 굽힘 방향 일관성은 비용을 절감합니다.

레이저 절단은 고에너지 빔을 사용하여 금속, 플라스틱, 목재를 포함한 다양한 재료를 정밀하게 절단합니다. CNC 프로그래밍은 최대 20mm 두께의 재료를 처리하면서 절단 모양과 위치를 제어합니다.

장점은 다음과 같습니다.

• 우수한 공작물 고정
• 오염 감소
• 높은 정밀도
• 최소 열 변형

제한 사항에는 재료 제한 및 가끔의 불일치가 포함됩니다.

표준 레이저 절단 공차:

• 성형/굽힘: ±0.4mm
• 굽힘-구멍: ±0.2mm
• 선형 치수: ±0.1mm
• 각도: ±2°

최소 구멍 직경 ≥ 재료 두께. 거리를 유지하십시오:

• 굽힘에서: 2.5t + 반경
• 가장자리에서: 2t
• 구멍 사이: 6t

설계 요구 사항:

• 노치 너비 ≥ 1.5t
• 탭 너비 ≥ 2t 또는 3.2mm
• 피처 길이 ≤ 5× 너비

카운터싱크 지침:

• 깊이 ≤ 0.6× 재료 두께
• 표준 각도: 82°, 90°, 100°, 120°
• 간격: 카운터싱크 사이 8t

헤밍은 가장자리를 강화하고 안전성을 향상시킵니다:

• 최소 내부 직경 = 재료 두께
• 반환 길이: 4t(열린 헴), 6t(닫힌 헴)

부품 품질의 주요 요소:

• 굽힘 높이 ≥ 2t + 반경
• 모서리 반경 ≥ 0.5t(안전용)
• 릴리프 노치는 굽힘 근처의 찢어짐을 방지합니다.
• 정확한 각도를 위한 스프링백 보상