전문가, 스테인리스강 선삭 효율성 문제 해결에 나서다

스테인레스 스틸 은 독식 저항성, 고 강성성, 미적 호소력 으로 유명 하며, 현대 제조업 에서 중추적 인 역할 을 합니다. 의료 기구 에서 항공기 부품 까지,식품 가공 장비에서 건축 장식품에 이르기까지 스테인레스 스틸은 모든 곳에 적용됩니다.턴링 기술은 가장 중요한 가공 과정 중 하나입니다.

전통적인 금속 절단 과정인 터닝은 산업혁명으로 거슬러 올라갑니다.턴링 기술은 지속적으로 발전했습니다.스테인리스 스틸 가공 분야에서, 턴은 단순한 재료 제거 방법이 아니라 제품 품질, 성능,사용 기간.

이 기사에서는 스테인리스 스틸 가공의 모든 측면을 철저히 조사합니다. 기본 원칙에서 고급 응용 분야, 일반적인 도전에서 최적화 전략까지.목표는 독자들에게이 중요한 과정과 스테인리스 스틸 회전 작업의 효율성과 품질을 향상시키는 방법에 대한 포괄적 인 이해를 제공하는 것입니다..

턴링은 금속 절단 과정으로, 턴을 사용하여 작업 조각을 회전시키면서 도구 움직임과 조율하여 작업 조각을 원하는 형태로 점진적으로 형성합니다.핵심 원칙은 회전 동안 칩 형태로 작업 조각 표면에서 물질을 제거하기 위해 도구의 절단 가장자리를 사용하는 것을 포함, 따라서 작업 조각의 크기, 모양 및 표면 거칠성을 변경합니다.

밀링과 같은 다른 가공과정과는 달리, 턴링은 도구가 일반적으로 정지 상태로 유지되는 동안 (또는 특정 궤도를 따라 이동하는 동안) 작업 조각의 회전으로 특징입니다.이 회전 움직임 회전 대칭을 가진 기계 부품에 회전 특히 적합 합니다, 셰프, 수갑, 디스크형 부품과 같이.

턴은 회전 과정에서 핵심 장비로 작용하며, 그 성능은 가공 정확성과 효율성에 직접 영향을 미칩니다.전형적 인 톱니 는 주로 다음 의 부품 으로 구성 되어 있다:

• 주식자료:스핀들 및 드라이브 메커니즘을 포함하고 있으며, 작업 조각에 회전 힘과 속도를 공급하는 책임이 있습니다.
• 침대:모든 다른 부분을 지원하고 도구 기둥 이동을 위한 안내 방법을 제공하는 lathes의 기본 구성 요소.
• 툴 포스트:절단 동작을 달성하기 위해 절단 도구를 들고 움직이기 위해 사용됩니다.
• 꼬리류:절단 도중 구부러짐이나 진동을 방지하기 위해 더 긴 작업 조각을 지원합니다.
• 공급 메커니즘:정밀한 절단을위한 도구 기둥의 움직임 속도와 방향을 제어합니다.
• 냉각 시스템:절단 온도를 낮추고 칩을 제거하는 냉각 액체를 제공합니다.

다른 구조와 기능에 따라 턴은 다음과 같은 다양한 유형으로 분류 될 수 있습니다.

• 엔진 톱니:가장 기본적인 턴 타입, 간단한 턴 작업에 적합합니다.
• CNC 톱니:고 정밀, 효율적인 자동 가공을 위해 컴퓨터화된 수치 시스템을 통해 도구 움직임을 제어합니다.
• 수직 톱니:바닥에 세로 스핀드가 특징이며, 크고 무거운 디스크 타입 부품 가공에 이상적입니다.
• 수평 톱니:땅과 평행한 스핀들, 가장 일반적인 턴트 구성.
• 타워 턴:생산성을 높이기 위해 동시에 절단 작업을 위해 여러 도구 기둥으로 장착됩니다.
• 자동 톱니:대량 생산에 적합한 클램핑, 공급 및 절단 프로세스를 자동으로 수행합니다.

절단 도구는 회전 과정에서 가장 중요한 도구이며, 재료, 모양 및 기하학적 매개 변수는 절단 성능과 가공 품질에 직접 영향을 미칩니다.일반적인 회전 도구 유형은 다음과 같습니다:

• 외부 턴링 도구:외부 실린더 표면을 가공하는 데 사용된다.
• 내부 턴링 도구:내부 구멍 표면을 가공하기 위해
• 얼굴 도구:직물 끝 표면을 가공하기 위한 것입니다.
• 크로브 도구:직물 안의 구도를 자르는 데 사용된다.
• 힌팅 도구:직물 위에 가닥을 자르는 데 사용된다.
• 양식 도구:복잡한 프로파일로 된 작업 부품을 가공하기 위해

적절한 턴링 도구 를 선택 하는 데 는 여러 가지 요인 을 고려 해야 합니다.

• 작업 부품 재료:각기 다른 재료는 각기 다른 도구 재료를 필요로 한다. 스테인리스 스틸의 경우, 일반적으로 고강도, 탄화물, 세라믹 또는 구직 보론 나이트라이드 (CBN) 와 같은 착용 저항성 물질이 선호된다.
• 절단 파라미터:속도, 공급 속도, 절단 깊이 영향 도구 마모 및 수명.
• 가공 요구 사항:정확성, 표면 완성도, 생산 효율성은 도구 기하학에 영향을 미칩니다.
• 도구 비용:경제적인 고려사항은 성과와 비용을 균형 잡아야 합니다.

스테인레스 스틸의 뛰어난 퇴색 저항력과 강도는 이를 널리 적용 할 수 있지만,이 같은 특성은 수많은 가공 과제를 제시합니다.스테인리스 스틸의 가공 가능성은 합금 성분 등 요인에 따라 달라집니다.일반적으로 더 높은 합금 함유량은 더 큰 가공 어려움과 관련이 있습니다. 주요 과제는 다음과 같습니다.

• 높은 강도와 열 발생:스테인레스 스틸의 일반적으로 높은 강도는 회전 도중 상당한 열을 발생시킵니다. 통제되지 않은 온도는 작업 조각의 변형이나 변형을 유발할 수 있습니다.도구의 마모를 가속시키는 동안 정밀도에 영향을 미치기.
• 경화 경향:스테인레스 스틸은 절단 도중 쉽게 경화되어 절단 부근의 고장과 강도를 증가시켜 가공을 더 복잡하게 만들고 도구 마모를 가속화합니다.
• 칩 접착력:스테인리스 스틸 칩은 도구에 붙어있는 경향이 있으며, 도구 기하학을 변화시키고, 절단 품질을 저하시키며, 잠재적으로 도구 칩링을 유발합니다.
• 부르 형성:스테인레스 스틸은 절단 중에 종종 부러를 발생시킵니다. 특히 도구가 작업 조각을 벗어날 때 부품 조립과 기능에 영향을 줄 수 있습니다.

이러한 과제를 해결하기 위한 효과적인 전략은 다음과 같습니다.

• 도구 재료 선택:탄화물, 세라믹 또는 CBN와 같은 고강도, 마모 저항성 물질이 일반적으로 필요합니다.
• 도구 기하학 최적화:레이크 각, 클리어런스 각, 절단 가장자리의 기울기 등 매개 변수들은 성능에 상당한 영향을 미칩니다.
• 절단 매개 변수 조정:더 낮은 속도, 더 적은 공급량, 그리고 더 낮은 깊이는 일반적으로 스테인레스 스틸에 효과적입니다.
• 냉각 액체의 적용:특수 냉각 용액은 온도 조절, 칩 제거, 마찰 감소에 필수적입니다.
• 온도 관리:매개 변수 조정, 냉각액 흐름 최적화 및 간헐 절단 기술을 통해 제어됩니다.
• 버러 제거:날카로운 도구, 최적화된 절단 각도, 전용 절단 도구 또는 수동 방법을 통해 달성됩니다.
• 도구 유지:스테인레스 스틸의 마모를 유발하는 특성 때문에 정기적인 검사와 교체가 필요합니다.

센서 통합은 절단 힘, 온도 및 진동의 실시간 모니터링을 가능하게합니다. 데이터 분석은 프로세스 이해와 문제 식별을 촉진합니다.인공지능 기술은 회전 작업을 실시간으로 최적화 할 수 있습니다..

환경 친화적 인 냉각 물질과 건조 절단 기술은 생태적 영향을 줄입니다. 매개 변수 및 도구 경로 최적화는 에너지 소비를 최소화합니다.

멀티 프로세스 통합은 턴링과 프레싱, 드릴링 및 스레딩을 단일 설정으로 결합합니다. 멀티 축 가공은 복잡한 기하학을 가능하게합니다.

스테인리스 스틸 턴링은 최적의 결과를 얻기 위해 재료 특성, 장비 능력 및 운영 매개 변수에 대한 깊은 이해를 필요로하는 정교한 정밀 프로세스입니다..지속적인 기술 혁신과 공정 정제로 인해 스테인레스 스틸 회전이 미래의 제조업에서 더욱 중요한 역할을 할 것입니다.